B企业生产定制化的汽车，每辆车的配置需求不同，因此线束变更频率高且变量极大。为了高效、高准确率地管理线束变更，B企业遵循“逢改必试”的原则，并将试装评估视作举足轻重的环节。
然而，调查发现近两年线束变更批量生产切换后出现了大量问题，常见缺陷包括产品设计方面和工艺方面。经过团队分析得知，试装阶段未充分考虑线束的特性，没有全面考虑评估新件状态，导致问题没有被发现，最终流向批量生产。
评估有效性决定着未来变更切换后批量问题的多少，从而影响到切换投产的顺利进行。调查结果表明，线束变更量产后紧急变更的数量几乎平均每周有一例。因此，为了更好地发现问题，数据分析必不可少。通过计算线束变更切换完成率、变更切换通过率和执行效率，可以反映试装评估的有效性。
对于上述所有问题，需要排除单个案例的设计根本原因，从变更执行阶段考虑如何避免这类问题流入切换后量产的角度着眼。建议在试装阶段充分考虑线束的特性，制定标准化评估清单，并全面考虑评估新件状态，以确保问题得到及时发现和解决，从而提高线束变更执行效率，降低生产成本，增强企业竞争力。
制定和验证标准化清单
为找出问题的原因并考虑线束特性，建议制定一份标准化作业评估清单，以引导式思维全面评估变更风险。
线束特性分析主要从线束组成及线束安装特性着手。
1.线束组成
线束组成较为复杂，通常包括电线、插头、大端子（用于接电源和接地）、支架、胶堵、发泡、卡钉（塑料和金属）以及水管（用于跨接洗涤液）等。由于不同材质具有不同的特性，因此在制定试装评估清单时应充分考虑。
2.线束安装特性
线束安装特性主要考虑柔性和公差。在线束生产、运输和安装过程中，线束易受到扭曲，产生压力导致线束捆形状改变，这会影响装配质量，特别是对于大捆线束而言。另外，由于线束通常是手工装配捆扎，其公差相比模具件要大，对于卡钉、分支方向等指标的控制也更加抽象，因此不同的线束之间具有很大的差异。
基于上述线束组成和安装特性，我们可以确定潜在的失效类型和表现，并制定标准化作业评估清单如表3所示，以便逐一核查并评判。制定这份清单的目的是为了将线束变更试装评估作业标准化，尽早发现问题，避免问题影响生产。
评估团队应该由产品、装配和质量部门的相关人员组成，评估结果分为绿、黄、红三类，对于不同级别的问题有不同的处理方式。评估结果需要经过团队共识并签字归档，以确保评估的客观性和全面性，并避免问题流入生产。
（未完待续）
体验预约：0755-26583671或18926443017（柳生）
线束工厂常见质检问题解决方案
【问题2】如何避免不良压接的端子线流向客户？
【问题6】如何减少人工成本的同时提高端子压接良率？
【问题8】拿单困难，利润一降再降，怎么办？